目前，该应用程序的自动焊接机器人设备仍为“演示再现”类型。焊接路径和工艺参数是预先确定的，操作条件的一致性非常严格。此外，它在焊接过程中缺乏反馈检测和外部信息的实时调整功能。但是，实际焊接过程的环境和条件将不可避免地发生变化。例如，加工和组装错误将导致接头焊接位置，焊接间隙和散布尺寸，示教轨迹与实际焊缝之间的差异，焊接过程，变形热和熔深以及不稳定的焊接因素将导致焊接质量的波动。并导致焊接缺陷。为了克服优良的焊接质量和焊接过程中各种不确定因素带来的影响，迫切需要利用智能控制技术等信息反馈来提高现有焊接机器人的适应性和智能水平。初始焊接位置。焊缝的实时独立识别和校正与监控，焊缝组动态特性，加工参数的信息获取，焊缝的自适应调整和实时控制，以实现机器人的智能过程控制自动焊接，补偿焊接机器人轮廓上自动焊接的不足。

　　其他措施包括修改焊接机器人的外部结构和修改焊接过程。在钢结构的现场施工中，结构部件的形状很复杂。除了常规的圆形和方形块之外，还具有不连续的，椭圆形的和逐渐变化的形状，以及厚壁和大壁。鳞片零件解决现场自动焊接的问题，充分利用焊接机器人的现场利用率，提高焊接效率是比较困难的。总结了“鸟巢”现场焊接实践和许多后续的焊接工程实践，已开发出RHC-2和RHC-3系列柔性轨道焊接机器人。直轨，圆轨和柔性轨可用于实现各种复杂曲面的所有位置。焊接，在线焊缝路径教学设计，在线各个位置的焊接参数控制，离线焊接参数设置等功能控制程序，并开发了独立的开放式学习专家系统，可适应跟踪不规则焊接的路径，并实现多层自动焊缝和所有位置的焊缝。

　　自动焊接机器人在工业中的应用实例

　　焊接机器人在自动电弧焊机器人行业中的主要应用分布在造船，汽车零件，摩托车，自行车，钣金硬件和其他行业。此外，电弧焊机器人在中，厚板行业中不断发展，该行业拥有丰富的工程机械。

　　焊接机器人自动化是造船业进步与升级的关键。经过十多年的不懈努力，我国的造船自动焊接技术取得了长足的进步，并取得了丰硕的成果。众所周知，造船焊接技术是现代造船的关键技术。在船体构造中，焊接工时约占头盔建造总工时的30-40，而焊接成本约占头盔总建造成本的30-50。船舶焊接质量是评估船舶质量的重要指标，焊接效率直接影响造船周期和造船成本。因此，焊接自动化将是造船业进步与升级的关键，也是造船业的一大趋势。随着焊接技术的发展，这种趋势将变得越来越明显。

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